由于用户对铸件产的要求是越来越高，使得传统的铸造工艺已经逐渐无法满足需求，这种情况下铸件生产厂家一直在寻找关于铸造行业新的出路，结果发现将3D打印技术运用到铸造过程中之后，不仅整个工艺过程，就连铸件也得到了很好的优化。

利用三维设计完成铸件毛坯的制作，然后将其输入到铸造工艺设计CAD中，进行浇注系统计算、冒口计算、冷铁计算、孤立熔池计算、模数计算，进一步提高铸造工艺的性。

然后根据计算结果大小和位置，将浇注系统、冒口添加到铸件毛坯中；再将初始化的浇注系统和冒口信息输入铸造工艺模拟CAE，便于进行铸造过程模拟仿真，实现浇注系统和冒口的优化。

紧接着还要将优化好的浇冒信息输出，并根据毛坯三维图，利用激光粉末快速成型机直接生产出铸件原型蜡件。不需要生产出来的原型蜡件会有误差，因为它是包含有收缩量的。

另外，按照设计好的铸造工艺方案，给原型蜡件链接上浇注系统，并通过制壳。脱蜡、高温焙烧等工艺制造膜壳。后面只需要将加热到一定温度的金属液浇注到膜壳里，等到冷却后脱壳就可以生产出铸件毛坯。

为了进一步确保工件具有实际应用价值，可以利用数控设备生产出产品进行装配，从而验证设计的合理性，同时也证明了三维设计与铸造工艺结合的可行性。